Rollenherdofensysteme
SECO/WARWICK Rollenherdöfen wurden entwickelt, um die Anforderungen der Wärmebehandlung genau und wirtschaftlich zu erfüllen. Es gibt eine große Auswahl an Größen und Arten von elektrischen oder mit Brennstoff geheizten Heizanlagen mit angepassten Kühlzonen und Systemkomponenten, solchen wie Be- und Entladegestelle, Abschrecksysteme, Systeme der Schutzatmosphäre, Kühlanlagen und Belader.
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Über Rollenherdofensysteme
Vielseitige Anwendungsmöglichkeiten
SECO/WARWICK Prozess spezialisiert sich, die richtige Kombination für Ihre Produktion auszuwählen, indem die Ofenanlage von einer Vielzahl von Projekten der Heizungs- und Kühlkammer, entwickelte individuell für Ihren Prozess, konfiguriert wird.
Kontinuierlicher, unbegrenzter Arbeitsablauf
Das SECO/WARWICK Rollenherdfördersystem besteht aus einer Reihe von extern angetriebenen Rollen. Es gibt keinen zunehmenden Fördererdruck oder Spannung, wie an Band, Kette oder Stoßöfen. Im Endeffekt gibt es keine Einschränkungen von Produktion oder Zyklus und die Ofenlänge hängt nur von den Anforderungen Ihrer Anwendung ab. Individuelle Bedienung der Rollenabschnitte ermöglicht einen Dauerlauf oder einen unterbrochenen Arbeitsablauf.
Schnell, beste Qualität der Produktion
Die erweiterten Eigenschaften der Baugestaltung dieser Öfen erlauben Ihnen sowohl die Qualität als auch die Geschwindigkeit Ihrer Produktion zu erhöhen. Die einzeln angetriebenen Rollenabschnitte für schnellen Einlauf und Auslauf, schwere Dämmsysteme, geschweißtes, gasdichtes Gehäuse, die an die Temperatur angepassten Türen – alles versichert schnelle, präzise und gleichmäßige Aufwärmung und Kühlung, verringern die Umwälzung der Atmosphäre, Wärmeverluste und Verzerrung oder Spannung.
Einfache Montage
Die Ofenabschnitte werden in der Fabrik zusammen mit Dämmung, Heizanlagen, Rohrleitungen, Kabel und Rollen komplett montiert. Die zusammengebauten Abschnitte können schnell und einfach an Ort und Stelle verlagert, dann verschweißt oder verschraubt und in Betrieb genommen werden. Die Montage durch das hochqualifizierte Werkspersonal erfordert den Einsatz von richtigen Werkzeugen, Vorrichtungen und der Befestigung mit großer Aufmerksamkeit auf Verarbeitung und Projektdetails, was viele der oft auftretenden Probleme vor Ort beseitigen kann.
Methode zur Verlängerung von Lebensdauer der Komponenten
Da die einzelnen Fördererrollen von außen angetrieben werden und verbleiben in den gleichen Temperaturzonen, sind sie zur thermischen Zyklen nicht geeignet und können für eine maximale Betriebslebensdauer bei Arbeitstemperaturen ausgelegt werden. Darüber hinaus werden der zunehmende Druck auf der Förderrollen, Arbeitsgestelle und Arbeitsbelastungen eliminiert. Die Ofentüren sind speziell konstruiert und für den Betrieb in den Temperaturzonen isoliert, in denen sie sich befinden, was die Spannungen und Verkrümmungen durch Temperaturunterschiede verringert. Die Heiz- und Kühlzonen enthalten zuverlässige, qualitativ hochwertige Komponenten für eine lange Lebensdauer. Die Werksmontage von Ofenteilen beseitigt viele Probleme, die oft beim Zusammenbauen vor Ort auftreten.
Flexibler Betrieb
Einzelne Rollenabschnitte können gestartet, gestoppt, umgedreht oder geschwankt werden; sie können mit der gleichen oder mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten betrieben werden. Dies ermöglicht einen Ofenbetrieb, der Ihren gewünschten Zyklus mit einem Minimum an Raum fährt. Hohe Beförderungsgeschwindigkeiten zwischen den Abschnitten ermöglicht enge Anordnung der nebeneinander liegenden Ladungen oder Arbeitsgestelle mit Trennung während der Beförderung durch die Türen, sorgt für eine optimale Nutzung des Herdbodenraumes und minimiert die Umwälzung der Atmosphäre. Alle Türöffnungen können an die Lasthöhen reguliert werden, was einen schnelleren Betrieb ermöglicht und die Umwälzung der Atmosphäre verringert.
Niedrigere Produktkosten
Die große Auswahl an Ofenkombinationen und Größen bedeutet, dass Sie den Ofen für Ihre Bedürfnisse angepasst, bekommen können. Sie können die Kosten durch Erhöhung der Produktqualität und Produktionsgeschwindigkeit reduzieren. Die Werksmontage bedeutet geringere Montagekosten und Ihr Ofen ist schneller in der Produktion funktionsfähig. Darüber hinaus bedeuten die besten Baumaterialien und Design minimale Wartung.
Wärmebehandlungsprozesse
Zyklus Glühen
Zyklus Glühen erzeugt eine harte, einheitliche Struktur am Stahl. Typische Anwendungen umfassen die Verbesserung der maschinellen Bearbeitbarkeit der Materialien von Drehmaschinen, Verbesserung der kaltumformbarer Eigenschaften von Tiefziehmaterialien und die Verbesserung der Schlagzähigkeit und Ermüdungseigenschaften von Getrieben oder Maschinenteilen . Im Ofen wird der Stahl auf etwas über Härtetemperatur (ca. 1700 ° F / 925 °C) erhitzt, schnell auf die Temperatur abgekühlt, bei der die Umwandlung stattfinden soll (ca. 1200 ° F / 650 °C), dann in dieser Temperatur gehalten, bis die Umwandlung stattgefunden hat und schließlich abgekühlt. Dieser Ofen kann durch gasbefeuerte Strahlungsrohre oder durch einen elektrischen Streifenwiderstand erwärmt werden und hat in der Regel eine kontrollierte Atmosphäre, um die Zunderbildung und Randentkohlen zu verhindern. Maximale Ofentemperatur: 1750 °F / 950 °C.
Kupferlöten
Teure geschmiedeten oder bearbeiteten Teile können häufig durch Kupfer gelötete Baugruppen von Stanzteilen ersetzt werden. In vielen Fällen bieten die Kupfer gelöteten Teile eine Qualitätsverbesserung sowie eine Kostenreduktion . Der Kupferlötofen umfasst in der Regel eine elektrisch beheizte Kammer entweder mit Streifenwiderständen aus Legierung oder mit Siliziumkarbid-Widerständen und einen Kühlkammer mit Wassermantel. Kupfer- Lötöfen werden in der reduzierten Atmosphäre betrieben, um die Oxidation durch Stören im Lötvorgang zu verhindern. Maximale Ofentemperatur 2100 °F / 1150 °C.
Magnetisches Stanzen und Laminieren Glühen
Eine Auswahl an höheren Bauteileffizienz oder niedrigere Kosten können an den Elektromotoren, Transformatoren, Drosselspulen und Vorschaltgeräten erreicht werden , nachdem nach dem letzten Stanzen, Scheren oder Schweißvorgang das Glühen der magnetischen Laminierungen durchgeführt wird. Mit fast jedem magnetischen Stahl werden die Verluste durch diese Endglühen reduziert. Der Ofen umfasst in der Regel eine Abbrand- Kammer, um das Schmiermittel zu entfernen, eine Heiz- und Haltekammer, eine Kammer zur langsamen Kühlung und eine Fremdkühlung mit Luft. Die Heizung kann durch Gas- Strahlrohren oder elektrische Streifenwiderstände erreicht werden. Der Ofen wird mit einer sorgfältig ausgewählten kontrollierten Atmosphäre betrieben. Maximale Ofentemperatur : 1750 °F / 950 °C
Härten
Dieser Ofen wird verwendet, um die Verschleißfestigkeit zu verbessern und die Verformung unter Einfluss auf Zahnräder, Kurbelwellen, Nockenwellen, usw. zu verhindern . Die Teile können entweder aus härtbaren Stählen mit hohem Kohlenstoff oder niedriger aufgekohlten Kohlenstoffstählen sein. Die Heizkammer kann entweder mit Gas-Strahlrohren oder elektrisch beheizten Streifenwiderständen erwärmt werden. Der Ofen kann mit einem integrierten Aufzug, Abschrecksystem oder die Arbeit kann manuell ausgeführt werden, Abschrecken von Stempeln oder Pressen geliefert werden. Der Ofen ist für den Betrieb mit nicht-entkohlung Schutzatmosphäre vorgesehen. Maximale Ofentemperatur : 1750 °F / 950 °C.
Allgemeine Wärmebehandlung
Rollenherdöfen sind ideal für das vollständige Ausglühen von Stahlgehäusen, um die Bearbeitbarkeit zu verbessern. Diese können auch für Spannungsfreiglühen von Gussstücke oder Schmiedeteile verwendet werden. Dieser Ofen kann direkt mit Gas, mit Gas-Strahlrohr oder mit elektrischem Streifenwiderstand geheizt werden. Die Kühlkammern mit Wassermantel sind so ausgelegt, um schnell zu kühlen, mit Überdruck-Luftbrenner zu arbeiten und um Konvektionswärmeübertragung bei den niedrigeren Temperaturen zu verbessern.
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