Ein weltweit führender Hersteller von Werkzeugs- und Spezialstähle – voestalpine High Performance Metals (früher Böhler-Uddeholm AG) investiert in Technologien von SECO/WARWICK und erhöht die Produktionskapazität.
Ein Vakuum-Ofen für 15 Bar ausgestattet mit Hochdruck–Gashärtung und ein Retorten-Anlassofen sind weitere Anlagen von SECO/WARWICK, die von dem weltweit führenden Stahlhersteller gewählt sind.
„Werkzeugstähle sind besonders anspruchsvolle Materialien, die sehr hohe Festigkeitskriterien erfüllen sollen, z.B. hohe Härte, Abriebwiderstand, Temperaturbeständigkeit und entsprechende Schlagzähigkeit. Deshalb kann sogar die kleinste Unregelmäßigkeit während des Wärmebehandlungsprozesses zur schnelleren Abnutzung, Verformung, oder sogar zur Zerstörung der benutzten Elemente führen, und damit erhebliche finanzielle Verluste verursachen. SECO/WARWICK ist sich dessen durchaus bewusst; die langjährige Zusammenarbeit ist ein Beweis nicht nur für die Sachkenntnis des Unternehmens, sondern auch für die Zuverlässigkeit und die hohe Qualität der Anlagen von SECO/WARWICK“, sagt Zbigniew Nowacki, Leiter des Wärmebehandlungsbetriebes in Bohler Uddeholm Polska
In Bohler Uddeholm Polska, der polnischen Filiale von voestalpine High Performance Metals, wurden die ersten Anlagen zur Härterei in Mysłowice geliefert. Momentan werden zwei neue made in SECO/WARWICK Lösungen für den Betrieb Bohler Uddeholm Polska in Łomianki gefertigt. Außer Polen hat SECO/WARWICK die Projekte auch für voestalpine in der Slowakei, Rumänien, China, Mexiko, Kanada und Tschechien durchgeführt und hat während der fünfjährigen Zusammenarbeit mehrere Lösungen geliefert.
Kontinuierliche Investitionen in die Technologieentwicklung und die langfristige Zusammenarbeit mit den größten Stahlproduzenten ermöglichen es SECO/WARWICK, unter den zuverlässigen Anbietern moderner, normgerechter Lösungen führend zu bleiben
Stahlhart
Werkzeugstahl ist ein Material, das für die Herstellung der Werkzeuge breit verwendet wird, die zum plastischen Umformen und zur Bearbeitung von Metallen (durch Schmieden, Zerspanen, Schneiden, Walzen oder Gießen in Metallformen) von Polymeren, Keramik und Kompositwerkstoffen dienen. Dies bedeutet, dass die Werkzeugstähle widerstandsfähige Materialien mit hoher Lebensdauer sein müssen. Vor allem sollen sie aber hart sein, hohe Belastungen ohne plastische Verformungen standhalten und sich durch einen hohen Abriebwiderstand und hoher Wärmebeständigkeit kennzeichnen.
Um eine hohe Qualität der Großwerkzeuge (Prägestempel und Gussformen) zu gewährleisten, wurden Bearbeitungsnormen für sie entwickelt. Die bekanntesten von ihnen wurden von einem amerikanischen Verein NADCA (North American Die Casting Association) erarbeitet.
Bestätigte Effizienz
Die Richtlinien von NADCA und alle Weltnormen bezüglich der Werkzeugstahlhärtung können in dem Fall vom Einzelkammer-Vakuumofen mit Hochdruck- (HPGQ) Gaskühlung erfüllt werden. „SECO/WARWICK bietet speziell entwickelte Öfen 15VP für Wärmebehandlung von Werkzeugen. Die Öfen entsprechen den strengsten Anforderungen der Branche und werden zu Empfängern weltweit geliefert (sowohl in mehreren europäischen Ländern, als auch in den Vereinigten Staaten, Kanada, Mexiko, Brasilien, China, Indien und sogar Australien)“, so Maciej Korecki.
Effizienz der Gaskühlung der Öfen 15.0 VPT ist von Untersuchungen bestätigt, die an einem 400/400/400 mm großen Referenzstahlblock durchgeführt wurden. Während der Untersuchungen wurde die Geschwindigkeit von 40 – 80oC/min erreicht (im Vergleich zu NADCA 28oC/min und GM – 39oC/min).
Außer der Untersuchungen wird die Effizienz der Technologie und Anlagen von SECO/WARWICK für Vakuum-Wärmebehandlung und Atmosphärische Wärmebehandlung von einer kontinuierlich wachsenden Anzahl von Bestellungen und Kunden bestätigt. Die Erfahrung von SECO/WARWICK in der Entwicklung dieser Lösungen reicht bis in die 70er Jahre des 20. Jahrhunderts zurück, als in der Luft-, Automobil-, Verteidigungs-, Metallurgie-, Medizin-, Nuklear- und Werkzeugindustrie Versorgungswirtschaft vakuumbasierte Wärmebehandlungstechnologien entstanden. In den vergangenen 25 Jahren hat die dynamische Entwicklung des Unternehmens mehr als 700 komplette Installationen in mehr als 40 Ländern geliefert und viele der gelieferten Technologien sind zu einer Herausforderung für traditionelle Technologien geworden.
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