Die pandemische Situation und damit verbundene Notwendigkeit, die maximale Sicherheit in der Kunden-Lieferanten-Beziehung zu leisten, verifiziert die derzeitigen Verfahren und erfordert die Anwendung von neuen Handlungsmethoden. Wenn die Reisen stark begrenzt sind und die Ingenieure von zuhause arbeiten, wurden die Ofenabnahmen zu einer Notwendigkeit.
Um dieser Situation entgegenzukommen haben SECO/WARWICK und Retech in der letzten Zeit ein komplexes Programm der FAT aus der Ferne umgesetzt. Die Kunden, die diese Möglichkeit in Anspruch genommen haben, sind Unternehmen aus China, Mexiko und Südkorea.
Unter den im Rahmen vom neuen Programm getesteten Geräte waren die Öfen für Vakuummetallurgie in der VIM (Vakuum-Induktionsschmelzsystemen)-Technologie. Gemäß dem SECO/WARWICK-Gruppe-Standard werden solche Konstruktionen in Anwesenheit des Kunden verifiziert, sowohl im Bereich von kalten, als auch heißen Tests.
„Wir sind bereit, die eingehenden und kompletten Tests von von uns produzierten Öfen vor dem Versand durchzuführen. Wir besitzen die technische Infrastruktur, die uns ermöglicht die in der Industrie meist verwendeten Metalle zu testen. Davon ausgenommen ist das Titan, das ein sehr stark mit Wasser reagierendes Metall ist und besondere Sicherheitsverfahren verlangt, u.a. die Verwendung von einem technologischen Bunker. Wir verifizieren alle Betriebsparameter vom Ofen und daran angeschlossenen Periphärgeräten in Praxis, z.B. Beschickungssystemen oder geschlossenen Kühlkreisläufen in vollen Produktionszyklen”, bestätigt Jacek Trzpil, VP des VM-Ausführung-Bereiches in SECO/WARWICK.
Ist das komplexe Remote-FAT-Programm ein neuer Standard auf dem Markt der Wärmebehandlung von Metallen und Metallurgie? Die Zeit wird es erweisen.
Die SECO/WARWICK-Gruppe nutzt ihre Erfahrungen, Wissen und Lösungen, die erfolgreich seit ein paar Jahren im Bereich von Monitoring und Fernkontrolle eigener Geräte in Echtzeit verwendet werden. Diese Technologien sind allgemein bekannt und in verschiedenen Konfigurationen angewandt, selten waren sie jedoch schon bei der Ofenabnahme durch die Kunden eingesetzt. Der Ausnahmezustand, in dem sich die Produktionsbetriebe auf der ganzen Welt befinden, hat zu solchen Fragen und Anpassung sowohl den Hersteller als auch den Empfänger gezwungen. Man muss bewusst sein, dass die für Vakuum-Metallurgie verwendeten Industrieöfen ein kompliziertes Hightech-Gerät ist, das der Bewertung unter Beachtung von technischen, technologischen, Sicherheits-, ergonomischen Aspekten usw. unterzogen wird. Dazu kommen noch die Branchen- und/oder Betriebsstandards.
Die ersten vier Tests wurden für zwei Kunden aus China und jeweils einen Kunden aus Mexiko und Südkorea komplett aus der Ferne ohne Beteiligung der Kundeningenieure ausgeführt wurden. Die Aufnahmen der jeweiligen Kameras, Sensoren, Schaugläser wurden zu gesicherten Servers geschickt und den Kunden freigegeben. Die Tests wurden erfolgreich beendet, die angenommenen Verfahren bieten eine Garantie für Zuverlässigkeit und Datenvollständigkeit. In diesem Ausmaß können sie wohl für die nächsten Kunden ausgeführt werden.
Technologie-Tests
„Die Fernabnahme ist eine heutzutage durchaus wünschenswere Dienstleistung. Ich könnte sagen, dass eine finanzielle Begründung für solche Aktivitäten immer vorhanden war, die epidemiologischen Risiken diente jedoch als Katalysator des Wandels. Das ist eine Win-win-Situation. Unter Beachtung des komplexen Testverfahrens helfen die durch die Aufnahmedateien von Handlungen und Fortgang des Prozesses ergänzten Berichte als auch die Möglichkeit, die Daten online zu analysieren die zeitaufwendigen und kostspieligen Reisen zu vermeiden. Zum ersten Mal haben wir kein Team von Ingenieuren und Technikern von USA nach Polen für Tests geschickt. Das bedeutet erhebliche Zeitersparnisse für die Spezialisten, die an ihren Standorten die Testverfahren von entfernten Büros oder zuhause erfolgreich analysieren konnten”, sagt Robert Szadkowski, VP Aftermarket in der SECO/WARWICK-Gruppe.
„Aktuell gibt es überhaupt kein Problem, eine schnelle, verschlüsselte Verbindung zu erstellen, dadurch der Kunde, Servicetechniker oder externe Prüfer an die Prüfungen völlig teilnehmen kann. Es kann vielfältig durchgeführt werden. Wir werden durch den IoT-Trend und in den von uns hergestellten Geräten durch den Netzwerk- und Netzkommunikationstandard auf PLC- und HMI & SCADA-Ebene gefördert. Es war jedoch schwieriger die mentale Einstelung der Verfahrensteilnehmern zu ändern, die von den Verhaltensmuster und angewandten Verfahren abweichen mussten. Hat es sich auf die Qualität der Abnahme ausgewirkt? Auf keinen Fall. Ich glaube, wir werden uns in ein paar Jahren wundern, warum wir es früher nicht gemacht hatten, obwohl es technisch möglich war“, fügt R. Szadkowski hinzu.
„Die Innovation ist in der DNA der SECO-WARWICK-Gruppe verankert, unabhängig vom Tätigkeitsbereich. Die Kundenserviceunterstützung, Geräte- und Systemdiagnostik sind nur Teile eines größeren Puzzles. Das Endziel ist das reibungslose, störungsfreie Funktionieren der Geräte. Bei Retech entwickeln wir selbst neue Technologien für die Vakuummetallurgie und nutzen Innovationen aus anderen Bereichen, unter anderem aus dem Kommunikationsbereich sowohl zwischen Menschen als auch zwischen Menschen und Maschine, mobilen Zugang, der Kontrolle und der Diagnostik. SECO/WARWICK hat in diesen Bereichen große Erfolge verzeichnet. Mit der Remote-Ofenabnahme haben sich unsere Entwicklungsmaßnahmen verwirklicht”, schloss Earl Good, Geschäftsführer von Retech, einer Gesellschaft, die zur SECO/WARWICK-Gruppe gehört.
Nach dem technischen Fortschritt bei den Geräten und den Ferntests fragen wir den VP Aftersales Robert Szadkowski
Sind wir bereit online zu testen?
Wir müssten zuerst bestimmen, was wir unter Tests aus der Ferne verstehen. Man sollte berücksichtigen, dass fast jeder Ofen für Wärmebehandlung oder Vakuum-Metallurgie ist ein von Grund auf entworfenes und gebautes Gerät, das an die spezifischen Bedürfnisse des Kunden angepasst wird. Daher sollte die erste Prüfung in der Produktionshalle, die ein Bestandteil des Produktionsprozesses ist, der die Richtigkeit der Montage der mechanischen Teilen und elektrischen Installation überprüft, nicht in den Umfang der Fernarbeit umgesetzt werden. Für solche Idee gibt es keine logistische Begründung. Jedoch für die Abnahmetests, insbesondere FAT, gibt es schon. Wenn wir nur das Wissen und geprüfte Lösungen haben, wie die Daten zu registrieren, freigeben und berichten, ist es eine sehr praktische Option. Die Tests in Echtzeit bestehen in einer Bereitstellung von Livestream, gleichzeitiger Online-Übertragung von vielen Kameras und Sensoren und danach in der Ergänzung des Materials durch formelle Berichte, die den Normen und Vortrag entsprechen.
Ist es möglich, die Ofenabnahme bei dem Kunden ohne Beteiligung der SECO/WARWICK-Ingenieure durchzuführen?
Ja, das ist auch möglich. Wir haben noch keine solche Erfahrung, aber meiner Meinung nach wäre es für beide Seiten von Vorteil. Wir sollten nicht vergessen, dass die Abnahme eines neuen Ofens ein komplexer Prozess ist, indem der Lieferant und Empfänger zusammen wichtige Rollen spielen und der Erfolg eine Frucht ihrer Zusammenarbeit ist. Sie beginnt mit den Vereinbarungen über die erwarteten technischen und technologischen Parameter und hält während der gesamten Dauer der Herstellung und Inbetriebnahme und danach während der Garantiezeit und nach ihrer Ablauf an. Die Beteiligung des Kunden, des Endnutzers des Ofens, an den Tests ist erforderlich, ähnlich wie die Schulung des Personals. Warum denn könnte die Ofenabnahme von dem Kunden mit einer Fernunterstützung von SECO/WARWICK nicht durchgeführt sein? Es gibt Ausnahmen von dieser Situation, wenn wir mit Hochrisikosystemen zu tun haben, aber für viele Geräte wäre es absolut akzeptabel. Ich muss nochmal feststellen, dass es eine Herausforderung nicht für die Technik wird, sondern für unsere Vorstellungen und innere Akzeptanz.
Sind die Ferntests eine „Corona-Erfindung”?
Wie gesagt, solche Lösungen waren schon früher vorhanden und waren schon seit mehr als 10 Jahren einsatzbereit. Die Pandemie hat aber eine Welle von Anfragen ausgelöst, ob die Testdurchführung aus der Ferne erfolgen könnte, was hat zu ihrer Umsetzung geführt. Aus einer rein technischen Perspektive verwenden wir bei SECO/WARWICK-Gruppe solche Technologien erfolgreich für die interne Kontrolle des Gerätebetriebs seit mindestens 10 Jahren. Der Fernzugriff und die Echtzeit-Datenanalyse hinsichtlich der prädiktiven Instandhaltung sind ein Gebiet, in dem wir die modernen Werkzeuge ständig entwickeln. Bei der Arbeit nutzen wir Werkzeuge und Anwendungen für die Fernüberwachung, melden OEE-Indikatoren, führen Optimierungsverfahren für die Warteschlangen von Ladungen und den Verbrauch von Energiefaktoren. Wir arbeiten auch an Lösungen für die Unterstützung von Serviceleistungen und die Nutzung der erweiterten Realität von SECO/LENS. COVID-19 hat die Spielregeln geändert, aber in diesem konkreten Fall zum Vorteil der Industrie.
