In den letzten zehn Jahren hat sich Polen zu einer wichtigen Produktionsstätte für hochwertige und technologisch fortschrittliche Produkte auf europäischem Boden entwickelt
Technologien für Höhenflüge
Der Luftverkehrsmarkt ist ein Sektor mit einer sehr dynamischen Entwicklung, der stark mit der globalen Wirtschaftslage korreliert ist und derzeit die Phase seines größten Booms durchläuft. Die Flughäfen in den europäischen Städten erreichen ihre Kapazitätsgrenzen, Fluggesellschaften verzeichnen einen Passagierzuwachs und bauen ihre Verbindungen aus.
Die Marktbedürfnisse wachsen. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, investieren immer mehr Luftfahrt-Unternehmen in neue Produktionslinien, Technologien sowie Service- und Reparaturzentren für Flugzeugbauteile. Zu diesen Unternehmen gehören die Lufthansa Technik und die GE Aviation, die Ende September 2019 offiziell das Service- und Reperaturzentrum für die Flugzeugtriebwerke XEOS in Neumarkt in Schlesien eröffnet haben.
Beflügelt und auf 4 Rädern
Der Luftfahrtsektor steht jedoch nicht allein da. Zentraleuropa, d.h. Polen, Tschechien und die Slowakei bilden gemeinsam die Basis für die größten internationalen Automobilunternehmen.
Sowohl die Luftfahrt als auch die Automobilindustrie sind Branchen, die ähnlich wie die Medizin- und Energiebranche den Zugriff auf modernste Lösungen und Technologien erfordern. Dies gilt auch für die Verfahren zur Veränderung der mechanischen und plastischen Eigenschaften von Werkstoffen, die bei der Herstellung von Automobil-, Luftfahrt- und vielen anderen Bauteilen verwendet werden. Dabei wird ein Ziel verfolgt – die Entwicklung langlebiger, sicherer und hochbelastbarer Produkte, die oft unter extremen Bedingungen eingesetzt werden (in Tagebaubergwerken, im Kosmos usw.).
Die heißen 4.0-Verfahren
Damit diese Bauteile (wie Triebwerksschaufeln, Wärmetauscher in Flugzeugen und Autos; Triebwerksteile, Turbinenschaufeln, Aluminiumbeschichtungen, Fahrwerk, Bremsen) unter schwierigen Bedingungen arbeiten können, müssen sie einer Vielzahl von Verfahren der Wärmebehandlung von Metallen unterzogen werden. Es geht um das richtige Erwärmen, Aufwärmen und Kühlen der Bauteile (auf die vorgegebene Temperatur und in der vorgegebenen Geschwindigkeit), um den Legierungen solche Eigenschaften zu verleihen, dass die mechanischen und plastischen Eigenschaften durch Veränderung der Struktur verändert werden können. Die Öfen, die für diese Prozesse verwendet werden, sind oft fortgeschrittene Einrichtungen, die mit intelligenten Werkzeugen für Prozessleitsysteme ausgestattet sind, die vollautomatisiert sind und von mobilen Geräten betrieben werden.
Europa steht für Wärmebehandlung
Hersteller solcher Öfen liefern ihre Produkte an die globalen Machthaber der Automobil-, Luftfahrt-, Chemie-, Atomenergieindustrie und an alle anderen Industrien mit inkludierten Wärmebehandlungsprozessen. Darunter ist ein polnisches Unternehmen von globaler Reichweite – die SECO/WARWICK Group, die zu den 5 weltgrößten Herstellern von Öfen und der Spitzengruppe der Verborgenen Champions gehört, d.h. zu jenen Unternehmen, die aufgrund ihres spezialisierten Angebots der breiten Öffentlichkeit nicht bekannt sind. 70% der SECO/WARWICK-Kunden sind aus anspruchsvollen Branchen, deren Vertreter oder Markenzeichen in der Welt bekannt sind, z.B. Boeing, GM, Audi, Ferrari, Ford, Jaguar, Maserati.
Investitionen, die elektrisieren
Was die Produktionsentwicklung betrifft, verlangsamt Polen sein Tempo nicht, weshalb es kein Wunder ist, dass es eine attraktive Zielregion für ausländische Investoren ist. Der deutsche Konzern Mercedes-Benz Cars baut in Polen ein Werk zur Herstellung von Elektrobatterien. Bis 2022 will Mercedes sein gesamtes Produktportfolio elektrifizieren, indem es seinen Kunden in jedem Segment unterschiedliche Versionen von Elektroautos anbieten wird. Die Batterien für diese Fahrzeuge werden unter anderem in einem neu errichteten Werk in Polen produziert, welches zum globalen Netzwerk der Elektrobatterieproduktion gehören wird.
„Dass die Zukunft den Elektrofahrzeugen gehören wird, wird weltweit oft behauptet. Es steht nicht mehr in Frage, ob sondern eher wann die Elektromobilität die Welt erobern wird und was das für die Produzenten von Autoteilen bedeutet, die nach neuen Technologien suchen, um den sich wandelnden Anforderungen des Automobilmarktes gerecht zu werden. Damit die Fahrzeuge der Zukunft nach den neuesten Standards konzipiert werden können, ist eine Kenntnis des Marktes, der Trends und Erwartungen der Automobilkonzerne erforderlich, die mit dem Verständnis für neue Technologien und der Bereitschaft zur Lieferung bewährter Lösungen einhergeht“, sagt Sławomir Woźniak, CEO von SECO/WARWICK.
Laut der Polnischen Agentur für Investitionen und Handel (PAIH) entscheiden sich deutsche Investoren am häufigsten für Polen, knapp dahinter sind die amerikanischen Investoren. Investiert wird in solche Sektoren wie die Elektromobilität, Unternehmensdienstleistungen, Outsourcing- oder Dienstleistungszentren für Großunternehmen.
Das polnische Ingenieursdenken bringt enorme Einsparungen für die Automobilindustrie mit sich
Die Tatsache, dass die Qualitätsanforderungen des Automobilmarktes wachsen, steht außer Frage. Doch auch die heutigen Hersteller von Autoteilen setzen Lösungen ein, die die Produktionskosten effektiv senken. Eine der Ursachen für die Entstehung unliebsamer Kosten im Produktionsprozess sind unvorhergesehene Härteverformungen, die später behoben werden müssen. Die Korrektur von Härteverformungen ist einer der teuersten Prozesse bei der Herstellung von Getriebebauteilen.
Nach einer Studie des Bremer Instituts für Werkstofftechnik zu diesem Thema beliefen sich die Korrekturkosten bereits 1995 allein in der deutschen Automobil- und Getriebeindustrie auf rund 850 Millionen Euro pro Jahr und in der Lagerindustrie auf 1 Milliarde Euro pro Jahr. Seitdem ist die Produktion gestiegen, doch das Problem ist nach wie vor vorhanden. Im Jahr 2015 wurden rund 90 Millionen Autos produziert, darunter Milliarden von Bauteilen, die in UCM wärmebehandelt werden können.
Nach Schätzungen von SECO/WARWICK geben die heutigen Betriebe daher rund 20 Milliarden Euro pro Jahr nur für die Korrektur von Verformungen durch den Wärmebehandlungsprozess aus.
Der Bedarf nach einer Alternative zu den herkömmlichen Technologien, die Schwierigkeiten haben, die aktuellen Qualitätsspezifikationen in der Industrie im Einklang mit den etablierten Produktionspraktiken und Umweltvorschriften zu erfüllen, hat wie nie zuvor an Relevanz gewonnen. Und so sind polnische Ingenieure zur Hilfe herbeigeeilt, die das preisgekrönte UniCase Master-System entwickelt haben, das eine höhere Wiederholbarkeit der Ergebnisse über die gesamte Serie im Vergleich zu herkömmlichen Methoden minimiert und vorführt. Das bedeutet eine deutliche Reduzierung der Kosten für die Endverarbeitung. Die Erfahrungen aus den Prozessen an den verschiedenen Bauteilen bestätigen die ideale Präzision und Wiederholbarkeit der Ergebnisse und die Reduzierung der Verformung so weit, dass einige Endbearbeitungen vollständig eingespart werden können. Ein weiterer Vorteil ist, dass keine speziellen Räume, sogenannte Härtereien, von Unternehmen benötigt werden, da diese Geräte die Umwelt in keiner Weise belasten – neutral für sie. Er kann auch einfach als Bestandteil einer automatisierten Produktionslinie installiert werden.
Polen setzt auf Entwicklung
Im Jahr 2018 stieg Polen von der Gruppe der Entwicklungsländer zu der angesehenen Gruppe der entwickelten Märkte auf. Es gehört zu den 25 am weitesten entwickelten Volkswirtschaften der Welt, zu denen auch Deutschland, Frankreich, Japan und die USA gehören. Polen ist ein Wegbereiter in Mittel- und Osteuropa und das erste Land seit 10 Jahren, das im FTSE Russell Index in die entwickelten Märkte aufgestiegen ist.
