Jeden z czołowych partnerów sektora motoryzacyjnego, specjalizujący się w dziedzinie silników, filtracji, elektryki oraz układów chłodzenia, zamówił piec próżniowy do lutowania aluminium od SECO/WARWICK. Będzie to największe tego typu urządzenie w Polsce.
Zamówiony piec typu VAB przeznaczony jest do lutowania próżniowego elementów aluminiowych. Jest to jeden z najbardziej innowacyjnych konstrukcyjnie urządzeń tego typu w Europie. Jego projekt powstał w oparciu o szczegółowe wytyczne i potrzeby klienta, i jest tym samym rozwiązaniem szytym na miarę.
Innowacja szyta na miarę
„Dedykowane zamówienia zawsze nas cieszą, bo to buduje, inspiruje i rozwija, zarówno nas, jak i technologie. Projekt ten z pewnością był dla całego zespołu SECO/WARWICK wyzwaniem, bowiem założenia partnera wobec wymagań stawianych naszemu piecowi, były naprawdę wysokie. Dotyczyły one bardzo skomplikowanych i indywidualnych rozwiązań w postaci: automatycznego załadunku i transportu części, wysokiej dynamiki wzrostu oraz precyzji regulacji i równomierności rozkładu temperatury” – mówi Maciej Korecki, Wiceprezes Segmentu Pieców Próżniowych w SECO/WARWICK.
Charakterystycznym dla tego rozwiązania jest również rozbudowany system pompowy wyróżniający się potężną wydajnością i skrajnie wysoką próżnią. Do urządzenia dołączona jest dedykowana stacja chłodząca, wydatnie zwiększająca wydajność systemu.
Lutowanie w próżni tylko z SECO/WARWICK
SECO/WARWICK ma duże doświadczenie w dostarczaniu urządzeń do obróbki metali dla przemysłu samochodowego. Ta branża najczęściej korzysta z rozwiązań CAB, którego SECO/WARWICK jest liderem. Sektor moto do specjalnych zastosowań wybiera także właśnie rozwiązania próżniowe. Grupa SECO/WARWICK dostarczała już podobne urządzenia do Azji i obu Ameryk. Każdy nowy kontrakt, szczególnie gdy obejmuje całą linię produkcyjną, to niepowtarzalne doświadczenie, które pomaga budować przewagę konkurencyjną własną i partnera.
„Urządzenie, które zamówił partner, dzięki rozbudowanemu systemowi wysokiej próżni, umożliwi przeprowadzenie bardzo wydajnych i czystych procesów lutowania. Zostanie ono zainstalowane w nowym zakładzie produkcyjnym, który znacznie zwiększy wydajność całej grupy. Kluczem do sukcesu tej realizacji było ogromne zaufanie, jakim obdarzył nas partner oraz ścisła współpraca na etapie projektowania” – podsumował M. Korecki.
