Dzięki temu zaoszczędził 140 ton amoniaku przy produkcji 1 miliona kół zębatych rocznie z 99% niezawodnością oraz 98% dostępnością.
Pewien globalny koncern samochodowy, specjalizujący się w produkcji silników wysokoprężnych do samochodów ciężarowych, autobusów, maszyn budowlanych, łodzi oraz innych zastosowań przemysłowych, podjął decyzję o modernizacji i relokacji wydziału produkującego koła zębate montowane w silnikach w zakresie ich obróbki mechanicznej i cieplnej.
Do tego czasu obróbkę cieplną realizowano z zastosowaniem tradycyjnej technologii węgloazotowania gazowego w mieszaninie atmosfery endotermicznej i amoniaku w ponad trzydziestoletnim piecu przepychowym z chłodzeniem w oleju. Ta tradycyjna technologia oraz sprzęt nie mogły sprostać rosnącym oczekiwaniom w zakresie jakości, niezawodności, wydajności, sprawności energetycznej, wymaganiom ochrony środowiska i bezpieczeństwa. Proces obróbki był niedogodny z uwagi na częste awarie, zawodne sterowanie procesem, niestabilność parametrów i wyników, konieczność mycia po chłodzeniu olejowym i konieczność utylizacji środków chemicznych a także potrzeby ciągłego monitorowania przez personel obsługi. Przechowywanie i wykorzystywanie dużych ilości ciekłego amoniaku, który jest bardzo niebezpiecznym, trującym i wybuchowym gazem, stanowiło zagrożenie dla bezpośredniego otoczenia, zakładu i miasta.
Kliknij tutaj aby przeczytać pełną wersję studium przypadku
