Rok 2020 dla segmentu metalurgii próżniowej i spółki RETECH, będącej od 2007 roku częścią Grupy SECO/WARWICK, był bardzo dobry.
Pomimo trwającego światowego kryzysu, Spółka będąca czołowym dostawcą zaawansowanych pieców indukcyjnych (VIM), plazmowych (PAM) oraz do topienia wiązką elektronów (EB) zrealizowała zamówienia dla największych firm branży lotniczej i energetycznej.
Rok 2020, to bardzo wymagający czas z uwagi na liczne ograniczenia gospodarcze i społeczne, stąd wdrażanie zdalnych odbiorów pieców (FAT) i licznych zmian w organizacji pracy zespołu. Jednak dzięki tym zmianom, silnemu zaangażowaniu całego zespołu udało się spełniać i wyprzedzać oczekiwania klientów, a Retech zaliczył miniony rok do udanych.
Zmiana lokalizacji Retech i nowe otwarcie
Z początkiem minionego roku Retech rozpoczął przygotowania do zmiany lokalizacji działów produkcji i R&D z Ukiah (CA) na Buffalo (NY). Z powodu pandemii przenosiny zajęły więcej czasu niż zakładano. Obecnie Retech pracuje nad przeniesieniem wszystkich urządzeń do Buffalo. Nowa siedziba to ponad 4,500 m2, 80 nowych miejsc pracy, a także możliwości rozwoju i wprowadzania innowacji. Przestrzeń ta umożliwi rozwój działalności Retech w Ameryce Północnej przez wiele kolejnych lat. Zachód stanu New York to region, w którym znajduje się wiele uczelni inżynieryjnych i technicznych, co pozwoli jeszcze bardziej wzmocnić zespół spółki. Retech ma również nadzieję na ścisłą współpracę z władzami lokalnymi i regionalnymi.
„Zmiana siedziby pozwoli kontynuować rozwój i prace nad kolejnymi innowacyjnymi rozwiązaniami, które są źródłem wzrostów. To także mniejszy dystans pomiędzy amerykańskimi członkami Grupy SECO/WARWICK. Lokalizacja wszystkich spółek w jednym regionie USA, to gwarancja lepszej współpracy i wykorzystanie potencjału Grupy. Nowoczesny nowy obiekt jest kamieniem węgielnym tych wysiłków” – skomentował Earl Good, Dyrektor Zarządzający Retech, Spółki należącej do Grupy SECO/WARWICK.
Retech dostarczał piece do obróbki tytanu
W ciągu 2020 roku Retech dostarczył i uruchomił wiele urządzeń, w tym następujące typy pieców: VIM, VAR, PAM i piec wykorzystujący elektrodę topliwą. Dzięki wysiłkom zespołu, mimo trwającej pandemii Retech dostarczył wszystkie te urządzenia w zakładanym terminie, lub wcześniej oraz spełnił oczekiwania klientów. Jak powiedział jeden z klientów, „Po dokonaniu wnikliwej analizy, Retech był niekwestionowanym wyborem do realizacji tego ważnego projektu. Jesteśmy niezmiernie zadowoleni z rezultatów – w każdym aspekcie. Urządzenia zostały dostarczone na czas, a uruchomienie nastąpiło bezproblemowo. Byliśmy w stanie rozpocząć produkcję od razu po zakończeniu instalacji”.
Wyniki te podkreślają również możliwości połączonych zespołów amerykańskich i polskich — niektóre z pieców zostały wykonane w całości przez Retech, a niektóre przez zespół połączony.
Największy odlew tytanowy dzięki Retech
Spośród zeszłorocznych wdrożeń Retech, na szczególną uwagę zasługuje fakt, że piec wykorzystujący elektrodę topliwą (CC 1000kg) dostarczony do jednej z wiodących na świecie instytucji badawczych z Wielkiej Brytanii umożliwił uzyskanie największego na świecie odlewu tytanowego o masie 1000kg.
Firmy zajmujące się badaniami i rozwojem oraz instytuty badawcze to także jeden z głównych odbiorców urządzeń Retech. Tacy klienci często poszukują rozwiązań szytych na miarę, będących specjalnością firmy Retech, w celu rozwijania nowych procesów lub produktów. I tak, w ubiegłym roku, do grona klientów dołączył także szanghajski uniwersytet, składając zamówienie na piec plazmowy – PAM, którego Retech jest bezkonkurencyjnym liderem
Inną ciekawą realizacją, którą rozpoczęto wdrażać w 2020 r, jest piec o mocy 8,4 MWatt z aż pięcioma palnikami, który będzie perłą w koronie w parku maszyn największego producenta tytanu na świecie.
Światowy zasięg zespołu Retech i VME w SECO/WARWICK
W 2020 roku zespół Retech dostarczył rozwiązania do klientów na całym świecie, w tym w Ameryce Północnej, Europie, Azji i na Bliskim Wschodzie.
„Współpraca naszych zespołów na dwóch kontynentach stała się wielką zaletą. Dwie lokalizacje umożliwiają nam prace nad wieloma piecami jednocześnie dla klientów z całego świata. Możemy wsłuchiwać się w głos klientów i tworzyć rozwiązania odpowiadające na potrzeby technologiczne i finansowe” – dodał Earl Good.
Rynek azjatycki odpowiada za prawie 30% rocznej sprzedaży Grupy, a prawie połowa przypada na podmioty przemysłu lotniczego. To nie tylko klienci z Chin, ale także z Korei Południowej czy Japonii. Rynek japoński kojarzony powszechnie z precyzją, wysoką jakością oraz niezawodnością, ma bardzo wysokie oczekiwania wobec partnerów i dostawców. Retech nie ograniczać tego podejścia tylko do Japonii, lecz dba o jego stosowanie we wszystkich piecach wprowadzanych na rynek. Zamówienia z Azji obejmują pełną gamę pieców VME, w tym piece PAM, VIM i VAR.
VIM — lider metalurgii próżniowej
„Sprzedaż Grupy w segmencie metalurgii próżniowej wzrosła z 13,4% do 28% (3. kw. 2019 r. do 3. kw. 2020 r.). Bez wątpienia do tego sukcesu przyczynił się piec VIM, jeden z najczęściej sprzedawanych produktów z oferty metalurgii próżniowej Retech. Cieszy też zainteresowanie nowoczesnymi technologiami, np. szytym na miarę piecem PAM, którego Retech jest niekwestionowanym liderem rynku” — podsumowuje Sławomir Woźniak, prezes Grupy SECO/WARWICK.
Zdalne próby odbiorów fabrycznych — rozwiązanie nie tylko COVIDowe
W ubiegłym roku SECO/WARWICK i Retech wprowadziły kompleksowy program zdalnych odbiorów (FAT). Pierwsze w pełni zdalne testy wykonano dla klientów z Chin, Meksyku i Korei Południowej. Odbyły się one bez udziału inżynierów ze strony klientów. Testy zakończyły się sukcesem, a przyjęte procedury zapewniają wiarygodność i kompletność danych, dlatego zdalne odbiory FAT (których w 2020r odbyło się aż dziewięć) stały się codziennością i przyjętym standardem.
„Zdalny odbiór (FAT) to usługa rozwijana przez nas jeszcze przed pandemią. Sytuacja epidemiologiczna przyspieszyła wprowadzenie tej procedury testowania. Uzupełnienie raportów o pliki wideo z działań i przebiegu procesu, a także możliwość analizy danych online, pozwoliło uniknąć czasochłonnych i kosztownych podróży, co stanowi korzyść zarówno dla producenta jak i odbiorcy urządzenia” – powiedział Robert Szadkowski, VP Segmentu Aftermarket w Grupie SECO/WARWICK.
