SECO/WARWICK dostarczy, do lidera wśród firm zapewniających pełny serwis silnikom odrzutowym, pionowy piec próżniowy z ładowaniem od dołu i chłodzeniem w gazie.
Piec próżniowy Vector® będzie służyć do obróbki podzespołów silników odrzutowych samolotów cywilnych. Dzięki wewnętrznej dmuchawie gazu chłodzącego, jak również wewnętrznemu wymiennikowi ciepła, urządzenie charakteryzuje się zwartą kompaktową budową i minimalnym zapotrzebowaniem powierzchni. Zamówiony przez MTU piec, jest wykonany zgodnie z normą AMS2750G – w klasie drugiej (II) z oprzyrządowaniem typu B, ponieważ jest przeznaczony do przemysłu lotniczego.
„Branża AEROSPACE/MRO mierzy się z poważnym wyzwaniem. Przerwane łańcuchy dostaw oraz trudna sytuacja geopolityczna w Europie sprawia, że wiele przedsiębiorstw branży AEROSPACE/MRO musi zrewidować swoje dotychczasowe strategie rozwoju i optymalizacji działań. Kluczem do sukcesu może być zakup własnego pieca próżniowego, który pozwoli w pełni panować nad procesem produkcyjnym. Zakontraktowaliśmy także urządzenie próżniowe dla innej spółki z branży AEROSPACE/MRO na Węgrzech. Piece próżniowe SECO/WARWICK pracują przy produkcji podzespołów większości samolotów cywilnych na świecie” – mówi Maciej Korecki, Wiceprezes Segmentu Próżni, Grupy SECO/WARWICK.
Jeden piec Vector – wiele procesów
Izolacja grafitowa oraz szerokie elementy grzejne zapewniają długotrwałą i niezawodną pracę urządzenia w warunkach eksploatacji przemysłowej. W piecach Vector można realizować następujące procesy obróbki cieplnej: lutowanie, wyżarzanie, hartowanie przesycanie, starzenie, odpuszczanie czy odgazowanie. W czasie chłodzenia cyrkulacja gazu chłodzącego z wykorzystaniem systemu nadmuchu dyszowego optymalizuje i zapewnia równomierne chłodzenie obrabianych elementów.
Zamówiony Vector daje możliwość przeprowadzania bardzo wydajnych i czystych procesów obróbki cieplnej takich jak; lutowanie i wyżarzanie, w wysokiej próżni zapewniającej najwyższą ochronę powierzchni detali dla stali wysokostopowych, dzięki zastosowaniu grafitowej komory grzejnej oraz pompie dyfuzyjnej. Dużą zaletą jest możliwość przeprowadzania również bardzo wydajnych procesów hartowania, dzięki zastosowaniu wysokich ciśnień gazu chłodzącego (6 bar).
Naprawa silników odrzutowych z SECO/WARWICK
Po raz kolejny branża AEROSPACE/MRO wybiera piec SECO/WARWICK. Nie ma w tym przypadku. Dostawcy skomplikowanych napraw części lotniczych opartych na procesach lutowania to jedni z najbardziej wymagających klientów, którzy muszą dokonać usług naprawczych najwyżej jakości. To wymagający sektor, który obrabia skomplikowane elementy o ponadprzeciętnych rozmiarach, które muszą charakteryzować się wysoką trwałością i spełnianiem najbardziej rygorystycznych technicznych norm lotniczych. By je wykonać, potrzebny jest niezawodny piec, który zagwarantuje najwyższą jakość obróbki cieplnej. Takim urządzeniem jest piec próżniowy Vector.
SECO/WARWICK wielokrotnie dostarczał rozwiązania próżniowe do firm z branży lotniczej. Ogromne doświadczenie to efekt ponadprzeciętnej jakości pieców próżniowych, które sprawdzają się w nawet najbardziej wymagających sektorach. W urządzeniach SECO/WARWICK produkowane są części do większości topowych samolotów pasażerskich, komercyjnych oraz wojskowych. Piece SECO/WARWICK dla lotnictwa są wykonane zgodnie z normą AMS2750G w klasie drugiej(II).
Dzięki nowemu urządzeniu Partner zwiększy możliwości produkcyjne w zakładzie naprawczym w Serbii.
PRÓŻNIA JAKO ECO ATMOSFERA PIECOWA
Piece próżniowe wykorzystują próżnię (podciśnienie uzyskiwane poprzez odpompowanie powietrza) jako atmosferę ochronną dla powierzchni obrabianych cieplnie części. Podstawową zaletą pieców próżniowych jest ich uniwersalność oraz możliwość realizacji procesów tradycyjnie prowadzonych w piecach atmosferowych. Różnice w budowie pieca próżniowego, sposobie prowadzenia procesów oraz minimalnym zużyciu mediów i emisji do środowiska sprawiają, że sam piec próżniowy jest rozwiązaniem SECO/ECO w porównaniu z tradycyjnymi piecami atmosferowymi.
Ekologiczne cechy próżniowej obróbki cieplnej:
/ idealna jakość powierzchni części (bez dodatkowych czynności),
/ brak utleniania międzykrystalicznego (brak dodatkowej obróbki mechanicznej),
/ brak konieczności stosowania gazów ochronnych (mniejsze koszty i emisje),
/ minimalne zużycie gazów procesowych (oszczędność kosztów),
/ minimalny czas na przygotowanie i kondycjonowanie atmosfery (oszczędność czasu, kosztów),
/ zerowy czas uruchomienia i wyłączenia, praca na żądanie (oszczędność czasu, kosztów),
/ brak otwartego ognia, brak ryzyka pożaru lub wybuchu (bezpieczeństwo),
/ czysty proces, nie wymaga mycia części (zmniejszenie zanieczyszczenia środowiska naturalnego),
/ niska emisja ciepła i produktów ubocznych (ograniczony efekt globalnego ocieplenia),
/ przyjazny dla środowiska (zero zanieczyszczeń),
/ zerowa emisja CO₂ (redukcja śladu węglowego).
