Od czterech lat światowa gospodarka napotyka trudności. Wydłużone czasy dostaw surowców, wysokie ceny mediów, trudności kluczowych przemysłów, mniejsza liczba zamówień czy utrudnienia w transporcie związane również z wybuchem wojny w Ukrainie to tylko wyzwania, z jakimi zmagają się od 2020 roku firmy produkcyjne. Światowe banki inwestycyjne publikują analizy, które ostrzegają przed globalnym kryzysem. W dobie niepewności redukcja kosztów produkcji będzie szczególnie istotna dla wielu firm, bo dzięki takim działaniom możliwe jest utrzymanie ciągłości ich pracy. Rozwiązania SECO/WARWICK doskonale ilustrują, jak te działania można realizować w praktyce.
„Efektywność i oszczędność w produkcji stały się kluczowymi czynnikami wpływającymi na sukces przedsiębiorstwa. Firmy, które potrafią produkować bardziej efektywnie i jednocześnie kontrolować koszty, zyskują przewagę na rynku i nabywają kluczową w trudnym czasie przewagę. W SECO/WARWICK doskonale o tym wiemy stąd nieustannie pracujemy nad rozwiązaniami, które będą wspierać naszych Partnerów w tej misji” – mówi Sławomir Woźniak, CEO Grupy SECO/WARWICK.
Efektywne wykorzystanie zasobów według SECO/WARWICK
Zasoby, zarówno ludzkie, jak i technologiczne, są podstawą każdego procesu produkcyjnego. Ich optymalne wykorzystanie przekłada się na zwiększenie efektywności operacyjnej i ograniczenie kosztów. Przykładem może być FURNACE/PLUS, czyli inteligentne centrum zarządzania procesami pozwalające na: optymalizację pracy urządzeń i personelu, minimalizując marnotrawstwo i poprawiając wydajność; efektywne wykorzystanie energii i surowców, co wspiera ekonomię i ekologię produkcji oraz wykorzystanie danych do analizy trendów, oceny wyników i podejmowania decyzji strategicznych.
„Dzięki FURNACE/PLUS przedsiębiorstwa mogą zredukować zużycie energii i surowców, jednocześnie zwiększając produktywność, co znacząco obniża koszty produkcji. Ale zasoby możemy wykorzystywać efektywnie także dzięki konkretnym innowacjom. Dla przedsiębiorstw zajmujących się obróbką aluminium zaprojektowaliśmy system wyżarzania rulonów VORTEX® 2.0, który umożliwia skrócenie czasu nagrzewania do 35%, dzięki czemu zmniejsza koszty operacyjne i emisję CO₂.
Zapewnia także wysoką efektywność energetyczną i lepsze wykorzystanie dostępnych zasobów, co obniża koszty produkcji. Te systemy pracują już w największych zakładach obróbki aluminium na świecie, a ich implementację można uznać za perspektywiczne patrzenie na to co się dzieje na światowych rynkach” – powiedział Piotr Skarbiński, Wiceprezes Segmentu Produktów Aluminium i CAB w SECO/WARWICK.
Odzysk ciepła z SECO/WARWICK
Ekonomicznym rozwiązaniem jest doposażenie hartowni w instalację umożliwiającą wykorzystanie produkowanego ciepła odpadowego. Proces ten polega na wychwytywaniu ciepła powstającego podczas procesów obróbki cieplnej i wykorzystywaniu go do zasilania innych procesów produkcyjnych, ogrzewania pomieszczeń oraz ciepłej wody użytkowej.
„To nie tylko pomaga obniżyć koszty energii, ale i uniezależnić się od dostaw gazu. Przynosi również korzyści środowiskowe redukując np. emisję CO₂. Wykonujemy coraz więcej tego typu instalacji u Partnerów, którzy uważniej patrzą na koszty i starają się je ograniczać” – dodał S. Woźniak.
Zapobieganie przestojom według SECO/WARWICK
Nieplanowane przestoje są jednym z największych źródeł strat w produkcji. Eliminowanie ich poprzez monitorowanie procesów i proaktywne działania serwisowe przynosi wymierne oszczędności. Tu ponownie z pomocą przychodzi inteligentny system SECO/WARWICK, FURNACE/PLUS. Jego zaawansowane funkcje obejmują monitorowanie stanu urządzeń w czasie rzeczywistym, co umożliwia przewidywanie potencjalnych awarii; proaktywne planowanie konserwacji, które minimalizuje ryzyko niespodziewanych przestojów oraz integrację danych procesowych, co pozwala na szybkie reagowanie na zmiany i optymalizację działań.
Wdrażanie nowoczesnych technologii według SECO/WARWICK
Nowoczesne technologie pozwalają na zwiększenie efektywności i oszczędności poprzez skrócenie czasu procesów, zmniejszenie zużycia energii i eliminację niepotrzebnych kosztów. I tak wśród rozwiązań, które są odpowiedzią na potrzeby współczesnych producentów kilka rozwiązań zasługuje na szczególną uwagę.
„Wielu producentów chwali swoje urządzenia. Ale my w SECO/WARWICK nie rzucamy słów na wiatr. Optymalizacje kosztów wynikające z zastosowania naszych urządzeń mamy dokładnie policzone. Piec JetCaster rewolucjonizuje procesy odlewnicze. Zapewnia skrócenie czasu krystalizacji o nawet 50%, co pozwala na szybsze przeprowadzenie produkcji. Dodatkowo zmniejsza o nawet 40% energochłonność, a przy porównywalnym zużyciu energii możemy wykonać aż dwukrotnie większą liczbę odlewów. To dane, które przemawiają do wyobraźni” – dodał S. Woźniak.
Ale JetCaster nie jest jedynym przykładem innowacyjnej technologii, która zmienia produkcję. Pit-LPC to alternatywa dla tradycyjnego nawęglania gazowego, pozwalająca na skrócenie czasu procesu nawet o ponad 60%, co redukuje koszty energii. Dodatkowo wdrożenie tej technologii to de facto możliwość zastąpienia do trzech pieców atmosferowych jednym piecem próżniowym, co zmniejsza koszty inwestycyjne i operacyjne.
Technologie próżniowe zapewniają minimalizację zużycia gazów procesowych w czasie nawęglania, umożliwiają zastosowanie wyższych temperatur procesowych oraz co za tym idzie skrócenie czasu procesu. Jednym z narzędzi inżynierskich, które oblicza m. in. zapotrzebowanie na gazy procesowe jest program SimVaC®, opracowany przez Politechnikę Łódzką we współpracy z SECO/WARWICK. Program umożliwia zaprojektowanie procesu nawęglania próżniowego (LPC) poprzez dobranie optymalnych parametrów procesowych zapewniających uzyskanie wymaganego rezultatu technologicznego, przy minimalnych kosztach i maksymalnej wydajności.
„Przykładem urządzenia, które zwiększa efektywność i oszczędność zakładów produkcyjnych są nasze próżniowe piece dwu- i trzykomorowe CaseMaster Evolution. Umożliwiają one przeprowadzenie kompleksowych procesów nawęglania próżniowego i hartowania w oleju lub gazie w produkcji wielkoseryjnej i masowej. Takie rozwiązanie zwiększa wydajność, a także minimalizuje czas oczekiwania na kolejne etapy produkcji, co pozwala na szybszą realizację zleceń” – skomentował Maciej Korecki, Wiceprezes Segmentu Pieców Próżniowych w Grupie SECO/WARWICK.
Innym rozwiązaniem jest Super IQ. To hybryda technologii próżniowej i atmosferowej, umożliwiająca wykorzystanie zalet nawęglania próżniowego oraz tradycyjnego hartowania w oleju. Technologia azotowania ZeroFlow natomiast, pozwala na zmniejszenie zużycia amoniaku nawet 12-krotnie, co ogranicza koszty procesowe. To także ogromna redukcja wpływu na środowisko, dzięki mniejszemu zużyciu gazów procesowych i emisji gazów po-procesowych.
Redukcja kosztów w przedsiębiorstwach produkcyjnych wymaga podejścia holistycznego, łączącego efektywne wykorzystanie zasobów, zapobieganie przestojom i wdrażanie nowoczesnych technologii. Rozwiązania SECO/WARWICK, takie jak FURNACE/PLUS, JetCaster, Pit-LPC, Vortex czy ZeroFlow, pokazują, że innowacyjne podejście do zarządzania produkcją może przynieść wymierne korzyści ekonomiczne i ekologiczne. To dowód, że inwestowanie w technologie przyszłości to nie tylko sposób na redukcję kosztów, ale także na budowanie przewagi konkurencyjnej w dynamicznie zmieniającym się środowisku rynkowym.
