W ciągu ostatniej dekady, Polska stała się ważnym zapleczem Europy w produkcji wyrobów wysokiej jakości i o wysokim poziomie zaawansowania technologicznego.
Technologie wysokich lotów
Rynek lotniczy to bardzo dynamicznie rozwijający się sektor, silnie skorelowanym ze światową koniunkturą, przechodzący obecnie okres największego rozkwitu. Lotniska europejskich miast osiągają limity przepustowości, linie lotnicze odnotowują wzrost liczby pasażerów, uruchamiają nowe połączenia.
Potrzeby rynku rosną. Chcąc im sprostać, coraz więcej firm związanych z branżą lotniczą inwestuje w nowe linie produkcyjne, technologie czy centra serwisowania i naprawy części lotniczych. Wśród nich są m.in. Lufthansa Technik i GE Aviation, firmy, które z końcem września 2019 r. oficjalnie otworzyły Centrum Serwisowania i Naprawy Silników Lotniczych XEOS w Środzie Śląskiej.
Uskrzydleni i na 4 kółkach
Sektor lotniczy nie jest jednak sam. Centralna Europa, tj. Polska, Czechy i Słowacja, razem tworzą bazę największych międzynarodowych firm motoryzacyjnych.
Zarówno lotnictwo jak i motoryzacja to sektory, które podobnie jak branża medyczna czy energetyczna, wymagają stosowania najnowocześniejszych rozwiązań i technologii. Dotyczy to także procesów zmiany własności mechanicznych i plastycznych materiałów, wykorzystywanych do produkcji części samochodowych, lotniczych i wielu innych. Przyświeca temu jeden cel – uzyskanie produktów trwałych, bezpiecznych, o wysokiej odporności, często wykorzystywanych w ekstremalnych warunkach (w kopalniach odkrywkowych, kosmosie etc.).
Gorące procesy 4.0
By części te (m.in. łopatki silników lotniczych, wymienniki ciepła w samolotach i samochodach; części silników odrzutowych, łopatek turbin, powłok aluminiowych, podwozi, hamulców) mogły pracować w trudnych warunkach, muszą być poddane wielu i różnym procesom obróbki cieplnej metali. Polega ona na odpowiednim nagrzewaniu, wygrzewaniu i chłodzeniu elementów (do zadanych temperatur i z określoną szybkością) by nadać stopom takie własności, aby możliwe były zmiany własności mechanicznych i plastycznych poprzez zmianę struktury. Piece, które wykorzystywane są do tych procesów, to często zaawansowane urządzenia, wyposażone w inteligentne narzędzia systemu kontroli procesu, w pełni zautomatyzowane i obsługiwane za pomocą mobilnych urządzeń.
Europa obróbką cieplną stoi
Producenci takich pieców dostarczają swoje rozwiązania do globalnych potentatów rynku samochodowego, lotniczego, chemicznego, energii atomowej i wszystkich innych branż wykorzystujących procesy obróbki cieplnej. Wśród nich jest polska firma, o globalnym zasięgu – Grupa SECO/WARWICK, należąca do 5 największych światowych producentów pieców i elitarnego grona Ukrytych Czempionów, czyli firm, które ze względu na swoją specjalistyczną ofertę nie są znane szerszej publiczności. 70% odbiorców rozwiązań SECO/WARWICK stanowią wymagające przemysły, których przedstawicielami, czy też markami rozpoznawalnymi w świecie jest np. Boeing, GM, Audi, Ferrari, Ford, Jaguar, Maserati.
Elektryzujące inwestycje
Pod względem rozwoju produkcji Polska nie zwalnia tempa, nic więc dziwnego, że w oczach zagranicznych inwestorów jest atrakcyjnym regionem. Niemiecki Koncern Mercedes-Benz Cars buduje w Polsce fabrykę baterii elektrycznych. Do 2022 r. Mercedes planuje elektryfikację całego portfolio proponując klientom różne wersje pojazdów z napędem elektrycznym w każdym segmencie. Baterie do tych aut będą produkowane m.in. w nowo powstającej fabryce w Polsce, która wejdzie w skład globalnej sieci produkcji baterii elektrycznych.
„O tym, że przyszłość należy do pojazdów elektrycznych mówi się dużo na całym świecie. Pytanie nie brzmi już czy, lecz kiedy elektromobilność podbije świat oraz co to oznacza dla producentów części samochodowych, którzy szukają nowych technologii w celu zaspokojenia zmieniających się potrzeb rynku motoryzacyjnego. By pojazdy przyszłości mogły być zaprojektowane w zgodzie z najnowszymi standardami, potrzebna jest znajomość rynku, trendów i oczekiwań koncernów motoryzacyjnych, w połączeniu ze zrozumieniem nowych technologii i gotowością do dostarczenia sprawdzonych rozwiązań,” mówi Sławomir Woźniak, SECO/WARWICK CEO.
Jak podaje Polska Agencja Inwestycji i Handlu (PAIH), niemieccy inwestorzy, zaraz za amerykańskimi, najczęściej wybierają Polskę, a sektory, których dotyczą inwestycje to głównie elektromobilność, usługi dla biznesu, przedsięwzięcia związane z outsourcingiem biznesowym czy centrami serwisowymi dla dużych korporacji.
Polska myśl inżynierska to gigantyczne oszczędności dla branży motoryzacyjnej
To, że potrzeby jakościowe rynku motoryzacyjnego rosną nie ulega wątpliwości. Natomiast, dzisiejsi producenci części samochodowych sięgają też po rozwiązania, które efektywnie obniżą koszty produkcji. Jednym ze źródeł generowania niepożądanych kosztów w procesie produkcji są nieprzewidziane deformacje hartownicze, które trzeba później korygować. Jak się okazuje, poprawki deformacji hartowniczych to jeden z najdroższych procesów w produkcji elementów skrzyń biegów.
Według analizy przeprowadzonej na ten temat przez bremeński Institut fur Werkstofftechnik, już w 1995 roku koszty poprawek wynosiły około 850 mln euro rocznie tylko w samym niemieckim przemyśle samochodowym i przekładniowym oraz miliard euro rocznie w branży łożyskowej. Od tamtej pory produkcja urosła, ale problem pozostał. W 2015 roku wyprodukowano ok. 90 milionów samochodów, a do nich miliardy części, które można by poddać obróbce cieplnej w UCM.
W efekcie, jak szacuje SECO/WARWICK, dzisiaj fabryki wydają ok. 20 miliardów euro rocznie tylko na naprawianie zniekształceń powstałych w procesie obróbki cieplnej.
Potrzeba znalezienia alternatywy dla tradycyjnych technologii mających trudności ze spełnieniem aktualnych specyfikacji jakościowych w przemyśle, zgodnych z przyjętymi praktykami produkcyjnymi i przepisami ochrony środowiska, zyskała na znaczeniu jak nigdy wcześniej. I tak, z pomocą nadeszli polscy inżynierowie, którzy opracowali nagradzany system UniCase Master, minimalizujący i wykazujący wyższą, w porównaniu do tradycyjnych metod, powtarzalność wyników na całej serii. A to oznacza znaczne zmniejszenie kosztów obróbki finalnej. Uzyskiwane doświadczenia z procesów na różnych częściach potwierdzają idealną precyzję i powtarzalność wyników oraz redukcję deformacji w takim stopniu, iż niektóre operacje obróbki wykończeniowej mogą być całkowicie wyeliminowane. Dodatkowym atutem jest to, że nie wymaga od firm specjalnych pomieszczeń, zwanych hartowniami, gdyż sprzęt ten w żaden sposób nie oddziałuje na otoczenie – jest dla niego neutralny. Bez problemu można go też zainstalować jako część zautomatyzowanych linii produkcyjnej.
Polska stawia na rozwój
W 2018 Polska awansowała z grupy krajów rozwijających się do prestiżowego grona rynków rozwiniętych. Jest wśród 25 najbardziej rozwiniętych gospodarek świata, do których zalicza się m.in. Niemcy, Francję, Japonię czy USA. Jest prekursorem w Europie Środkowo-Wschodniej i pierwszym krajem od 10 lat, który awansował w indeksie FTSE Russell do grona rynków rozwiniętych.
