2020 rok był ogromnym wyzwaniem dla firm z sektora motoryzacji. Branża ta powoli się odradza.
Po wysokich spadkach w produkcji samochodów – będących konsekwencją przerwania globalnych łańcuchów dostaw – przychodzi czas nas odbicie.
Branża motoryzacyjna aktywnie poszukuje rozwiązań, które bez strat jakości, przełożą się na realne obniżenie kosztów produkcji. Znajduje to odzwierciedlenie we wzroście zamówień branży motoryzacyjnej na rozwiązania do obróbki metali od SECO/WARWICK.
Obróbka cieplna wykorzystywana jest przez branżę przy produkcji: kół zębatych, łożysk, wałów, pierścieni czy tulei oraz baterii do aut elektrycznych. To co jest najważniejsze dla tego przemysłu, to niezawodność rozwiązań, ich wydajność oraz powtarzalność procesów. Stąd rozwiązania adresowane dla tej gałęzi gospodarki, muszą uwzględniać potrzebę redukcji odkształceń, zmniejszać koszt procesu, skracać jego czas oraz stosować efektywne i wydajne nawęglanie wraz ze zmniejszaniem emisji CO2.
Po trudnym pierwszym i drugim kwartale 2020 roku, motoryzacja zaczyna powoli odbudowywać swoje moce produkcyjne. Widać to także w zwiększonym zainteresowaniu zakładów, nowymi urządzeniami do obróbki metali.
Motoryzacja inwestuje w Badania i Rozwój
„Z raportu ACEA wynika, że aż 29% wszystkich unijnych wydatków – w roku poprzedzającym pandemię – a dotyczących działu R&D, realizowanych było przez podmioty branży motoryzacyjnej. To branża otwarta na nowości, dlatego my również aktywnie poszukujemy rozwiązań, które będą efektywnie wspierać produkcję z obszaru automotive” – mówi Sławomir Woźniak, Prezes Grupy SECO/WARWICK. „Flagowymi rozwiązaniami dla tej gałęzi przemysłu są nasze piece próżniowe: linia pieców CMe®, piec wgłębny Pit-LPC® oraz 4D® Quench® – przełomowy systemem próżniowej obróbki cieplnej przeznaczony do indywidualnego hartowania w azocie pojedynczych elementów. Nie można również pominąć segmentu aut elektrycznych i ogromnego wkładu Grupy SECO/WARWICK w ich tworzenie” – dodaje S. Woźniak.
Rozwiązania od SECO/WARWICK dla branży moto
Klasyczna branża motoryzacyjna chętnie korzysta z kilku rozwiązań SECO/WARWICK i są to: piece próżniowe CMe, CMe-T, piec próżniowy wgłębny Pit-LPC oraz system próżniowy 4D Quench przeznaczony do indywidualnego hartowania w azocie pojedynczych elementów przekładni mechanicznych.
Rodzina pieców próżniowych – CaseMaster Evolution CMe – przeznaczona jest do półprzelotowego utwardzania powierzchni poprzez nawęglanie niskociśnieniowe i hartowanie w oleju lub gazie oraz do hartowania skrośnego. Na szczególną uwagę zasługuje CaseMaster Evolution – T (CMe-T), produkt roku 2020. Ten trzykomorowy piec próżniowy utwardza powierzchnie przy użyciu technologii nawęglania niskociśnieniowego i hartowania azotem pod wysokim ciśnieniem. Piec CMe-T może zastąpić istniejące linie i generatory stosowane do masowej obróbki cieplnej w atmosferze ochronnej i hartowaniu olejowym, zapewniając jednocześnie większą precyzję i powtarzalność procesu. To rozwiązanie wyróżnia się znaczną poprawą jakości procesu i redukcją kosztów, a dzięki podwojeniu wydajności i większej elastyczności produkcji staje się rozwiązaniem pożądanym przez branżę motoryzacyjną. W ubiegłym roku to rozwiązanie królowało w Indiach, m.in. u indyjskiego producenta wymienników ciepła.
Chętnie wybieraną przez producentów nawęglających masywne lub podłużne elementy takie jak: koła zębate, łożyska oraz innych elementów wymagających grubych warstw nawęglenia jest technologia Pit-LPC. Urządzenie to triada korzyści: po pierwsze redukcja kosztów, po drugie zwiększenie produkcji i wreszcie, po trzecie dbanie o bezpieczeństwo i ekologię. I to wszystko jest możliwe jedynie przez przeprowadzenie procesu w próżni na wyższych temperaturach. Najnowsze rozwiązanie spełnia najwyższe normy ekologiczne, a także podnosi bezpieczeństwo pracy poprzez wyeliminowanie używania palnej i wybuchowej atmosfery. Dodatkowo – a co ważne w motoryzacji – uzyskujemy wysoki poziom jednorodności procesu, a co za tym idzie otrzymujemy lepszą jakość obrabianego detalu.
4D Quench to natomiast system do próżniowej obróbki cieplnej przeznaczony do indywidualnego hartowania w azocie pojedynczych elementów przekładni mechanicznych, takich jak koła zębate, wały, pierścienie, tuleje itp. wykonanych ze zwykłych i specjalnych stali utwardzanych powierzchniowo i hartowanych. Istotnie podnosi precyzję i powtarzalność rezultatów obróbki cieplnej przy ograniczeniu kosztów produkcji. Zapewnia grzanie w próżni, po którym następuje silne i jednorodne chłodzenie strumieniem azotu, dzięki czemu uzyskuje się kontrolę i ograniczenie odkształceń przy wysokiej powtarzalności efektu końcowego.
Branża aut elektrycznych nie zaciąga hamulca
Producenci samochodów elektrycznych, korzystają z technologii CAB, której SECO/WARWICK jest niekwestionowanym liderem. Od kilku dziesięcioleci jest to najczęściej wybierana przez branżę motoryzacyjną technologia produkcji aluminiowych wymienników ciepła
Prognozowany rozwój samochodów elektrycznych i związany z tym gwałtowny wzrost zapotrzebowania na chłodnice baterii stanowi bardzo dobry prognostyk dla segmentu zajmującego się lutowaniem i obróbką cieplną aluminium. Liczne instalacje na całym świecie, doświadczenie techniczne i innowacyjne podejście sprawiają, że rozwiązanie CAB od SECO/WARWICK to najchętniej wybierana technologia lutowania płyt chłodnic akumulatorów pojazdów hybrydowych (HEV) i elektrycznych (EV). W samym pierwszym kwartale 2021 r SECO/WARWICK otrzymał kilka dużych zamówień na dostawy linii CAB dla tej aplikacji.
Realne oszczędności na trudne czasy
Biorąc pod uwagę obecną sytuację rynku i spadki związane z produkcją, branża motoryzacyjna musi dążyć do wprowadzania systemów powodujących znaczne oszczędności bez strat jakości. Dzięki rozwiązaniom próżniowym SECO/WARWICK cała branża motoryzacyjna mogłaby oszczędzać miliardy euro rocznie.
Według analizy przeprowadzonej na ten temat przez bremeński Institut fur Werkstofftechnik, już w 1995 roku koszty poprawek wynosiły około 850 mln euro rocznie tylko w samym niemieckim przemyśle samochodowym i przekładniowym oraz miliard euro rocznie w branży łożyskowej. Dlatego tak istotne jest użytkowanie urządzeń, które skracają procesy, eliminują odkształcenia materiałów i zapewniają wysoką jakość końcowego produktu przy optymalnych nakładach.
