Branża motoryzacyjna, podobnie jak wiele innych gałęzi przemysłu, zmaga się z podwójnym wyzwaniem – produkty przez nią oferowane są wprowadzane na rynek szybko, a jednocześnie muszą spełniać rygorystyczne normy branżowe. Producenci z sektora motoryzacyjnego włączyli się więc w proces opracowywania nowych strategii osiągania celów.
Koncepcja nowoczesnej produkcji, w ramach Przemysłu 4.0, próbuje sprostać powyższym wyzwaniom poprzez zastosowanie automatyzacji i technologii. Efekt-produkty wysokiej jakości powtarzalne wyniki, ograniczenie koszty operacyjnych dzięki eliminacji odpadów i skraceniu proces. Dzięki innowacyjnemu spojrzeniu na znane problemy, nowa technologia SECO/WARWICK do masowej produkcji części nawęglanych (UniCase Master®) daje rozwijającym się przedsiębiorstwom miliardowe oszczędności kosztów operacyjnych.
Problem z tradycyjną obróbką cieplną
W tradycyjnej obróbce cieplnej, odwieczny problem stanowią zniekształcenia elementów po obróbce. Odrzuty i ponowna obróbka naprawcza generują dodatkowe koszty. SECO/WARWICK, zdobywca Nagrody Inteligentnego Rozwoju, stworzył innowacyjny system UniCase Master®, który może zastąpić przestarzałe metody obróbki cieplnej. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu w pełni zautomatyzowanej instalacji, która zrewolucjonizowała sposób załadunku i hartowania elementów przekładni w instalacji nawęglania z przepływem potokowym.
Najprościej ujmując, system w sposób ciągły ładuje części, które pojedynczo rozpoczynają proces obróbki cieplnej. Po jego zakończeniu przechodzą hartowanie 4D zapewniające precyzyjne chłodzenie, które ma kluczowe znaczenie dla uniknięcia zniekształceń elementów. Układy transportowe w piecu i na zewnątrz zostały zaprojektowane w taki sposób, aby zachować integralność i jakość powierzchni każdego elementu, nawet przy produkcji masowej.
Pożegnanie z tradycją
„Kiedy zaczęliśmy się zastanawiać nad problemem zniekształceń części w produkcji przekładni, zdaliśmy sobie sprawę, że to właśnie konwencjonalne metody transportu materiałów i hartowania powodowały najwięcej zniekształceń” – mówi Maciej Korecki, Wiceprezes, Segment Pieców Próżniowych SECO/WARWICK. „Odkrycie to skłoniło nas do spojrzenia na cały proces obróbki cieplnej z zupełnie nowej perspektywy. Rozwiązanie problemu znaleźliśmy w zastosowaniu przepływu potokowego, w miejsce przepływu masowego, przy masowej produkcji elementów, choć wcześniej wydawało się to zupełnie niepraktyczne. Dzięki połączeniu naszego pomysłu z pełną automatyzacją oraz precyzyjnym układem sterowania nagrzewaniem i chłodzeniem stworzyliśmy praktyczne rozwiązanie, które znajdzie zastosowanie w każdej branży oczekującej najwyższej jakości i rentowności”, precyzuje M.Korecki.
W pełni zautomatyzowany system UniCase Master oferuje technologię, która umożliwia osiągnięcie powtarzalnych wyników przy masowej obróbce cieplnej bez udziału człowieka. Rozbudowany układ sterowania przetestowany w tysiącach instalacji, sterujący wszystkimi opcjami systemu, wyposażony jest we wstępnie zaprogramowane cykle dla najważniejszych technologii SECO/WARWICK, w tym nawęglania próżniowego FineCarb® oraz odpuszczania i hartowania izotermicznego. SECO/WARWICK oferuje także kompleksowy pakiet usług technicznych, wśród nich SECO/PREDICTIVE – zaawansowaną opcję wykrywania potencjalnych awarii przed ich wystąpieniem.
UniCase Master – nowe podejście do produkcji
System ogranicza możliwość wystąpienia zniekształceń kół zębatych w produkcji seryjnej, stawiając wyzwanie konwencjonalnym metodom hartowania w przepływie potokowym. To precyzyjna instalacja do hartowania przy produkcji masowej.
Obejrzyj wywiad z Maciejem Koreckim, Wiceprezesem SECO/WARWICK Segmentu Pieców Próżniowych i dowiedz się więcej, a jeśli planujesz wziąć udział w zbliżających się targach Thermprocess w Dusseldorfie, odwiedź SECO/WARWICK na stoisku 9C26 i porozmawiaj z ekspertami. Podczas Thermprocess, Maciej Korecki omówi „Hartowanie w azocie pojedynczych elementów zamiast hartowania w prasie” 27 czerwca, o godzinie 10:30.
