Produkcję miliardów stalowych części rocznie chcą zrewolucjonizować Polacy z SECO/WARWICK. Dzięki temu cała branża motoryzacyjna mogłaby oszczędzać miliardy euro rocznie.
Zaawansowany nie-piec
Pierścienie łożyskowe, koła zębate i wiele innych rzeczy, z których buduje się np. skrzynie biegów – to dla producentów takich części SECO/WARWICK ze Świebodzina (woj. lubuskie) stworzyło UniCase Master. Wbrew temu, co można pomyśleć, nie jest to „piec” w potocznym rozumieniu tego słowa. To „skrzynia” (a konkretnie: „centrum obróbcze”) służąca do obróbki cieplnej i elementów stalowych, takich jak wspomniane koła zębate czy pierścienie łożysk metodą „single-piece flow”.
Dodatkowo, od konkurencji różni się technologią 4D-Quenching. Polega ona na tym, że w UCM znajduje się “komora dedykowana do pojedynczych detali”, gdzie działa specjalny, dyszowy system chłodzenia gazem przy jednoczesnym mechanizmie obrotowym – dzięki temu maszyna hartuje daną część równomiernie, precyzyjnie.
Dokładniej wyjaśnia to w rozmowie z Business Insiderem Polska rzeczniczka firmy Katarzyna Sawka, Dyrektor Marketingu Grupy SECO/WARWICK
– W przeciwieństwie do tradycyjnych metod, w naszym urządzeniu każda część przechodzi tę samą drogę, jest traktowana indywidualnie, ale bez jakiejkolwiek straty czasowej. Przy serii części, dla każdej z nich proces powtarzany jest z takimi samymi parametrami, co daje wysoką jakość produkcji i idealną powtarzalność – opisuje Sawka
Przy wspomnianych tradycyjnych metodach takiej obróbki, na częściach występują nieprzewidywalne deformacje hartownicze, które trzeba potem korygować. Rewolucja przynoszona przez polski produkt polega na tym, że wielkość tych deformacji jest minimalizowana i powtarzalna na całej serii, co znacznie zmniejsza koszty obróbki finalnej.
Dodatkowym atutem UCM jest to, że nie wymaga od firm specjalnych pomieszczeń, zwanych hartowniami, gdyż sprzęt ten w żaden sposób nie oddziałuje na otoczenie – jest dla niego neutralny. Bez problemu można go też zainstalować jako część zautomatyzowanych linii produkcyjnej.
Gigantyczne oszczędności
Dla branży motoryzacyjnej urządzenie polskiej firmy jest o tyle istotne, że „poprawki deformacji hartowniczych” to jeden z najdroższych procesów w produkcji elementów skrzyń biegów.
Według analizy przeprowadzonej na ten temat przez bremeński Institut fur Werkstofftechnik, już w 1995 roku koszty poprawek wynosiły około 850 mln euro rocznie tylko w niemieckim przemyśle samochodowym i przekładniowym oraz miliard euro rocznie w branży łożyskowej.
Od tamtej pory produkcja urosła, ale problem pozostał. W 2015 roku wyprodukowano ok. 90 milionów samochodów, a do nich miliardy części, które można by poddać obróbce cieplnej w UCM.
W efekcie, jak szacuje SECO/WARWICK, dzisiaj fabryki wydają ok. 20 miliardów euro rocznie tylko na naprawianie zniekształceń powstałych w procesie obróbki cieplnej.
Na podbój świata, nie Polski
Jak mówi nam Sawka, polska firma poważnie liczy na zainteresowanie produktem rynku międzynarodowego. – Wdrożyliśmy go w 2015 roku i właśnie patentujemy. Wśród rozwiązań “okołopiecowych” jest to urządzenie bardzo wydajne i precyzyjne, ogromnego kalibru – dodaje rzeczniczka SECO/WARWICK.
W Polsce jednak i media i biznes milczą o UCM. Dlaczego? – Dla polskiego rynku to rozwiązanie nie jest już takie przełomowe, bo brakuje odbiorców , branża motoryzacyjna nie jest u nas rozwinięta. Na rynku globalnym to rewolucja znacząca – wyjaśnia Katarzyna Sawka.
Pierwszy UCM stoi już w hali B+R firmy w Świebodzinie. Producent nie podaje jednak jego ceny – każdy egzemplarz bowiem wykonywany jest na zamówienie, według indywidualnych wymagań technologicznych i produkcyjnych.
Źródło: Bussines Insider dla Onet.pl
