System próżniowy do nawęglania i hartowania dostosowany do indywidualnych potrzeb klienta – UniCase Master® Custom

Urządzenie UniCase Master® Custom jest dedykowane dla tych, którzy chcą znacząco podnieść jakość produkcji i ekonomię swoich komponentów w porównaniu z systemami obróbki wsadowej lub ciągłej, a także wyeliminować stosowanie pras hartowniczych ze wszystkimi ich wadami.

System składa się z próżniowej komory grzejnej (z możliwością nawęglania niskociśnieniowego) oraz wysokociśnieniowej komory hartowania w azocie wyposażonej w mechanizmy transportowe. Detale nagrzewane są do temperatury procesu w próżniowej komorze grzejnej, co doskonale zabezpiecza powierzchnie detali przed zanieczyszczeniami i nieoczekiwanymi zmianami składu.

Znaczące ulepszenia, a konkretnie redukcja zniekształceń, kryją się w procesie hartowania. Dzieje się tak głównie za pomocą zastosowania systemu gazowego chłodzenia wysokociśnieniowego zainstalowanego w komorze hartowania/wyładunku. System wykorzystuje opatentowane ułożenie dysz chłodzących wokół detalu i zapewnia równomierny przepływ gazu chłodzącego ze wszystkich kierunków: góry, dołu, boków.

Nazywamy to chłodzeniem „3D”. Dodatkowo, stół obraca detal, co jeszcze bardziej zwiększa równomierność chłodzenia. Odnosimy się tu do ruchu wirującego jako do czwartego wymiaru co pozwala nam na chłodzenie „4D” zapewniając najlepszą możliwą równomierność. Wzór dyszy chłodzącej można odpowiednio dostosować, aby pasował do konkretnego rozmiaru i kształtu części. Cały system chłodzenia azotem zapewnia skuteczne i równomierne hartowanie, co skutkuje doskonałą powtarzalnością, znaczną redukcją zniekształceń, a finalnie ich kontrolą. Nie jest już potrzebny ani olej, ani hel. Moc hartowania systemu można w pełni dostosować do konkretnych potrzeb w zakresie szybkości chłodzenia określonego detalu.

Metoda przepływu pojedynczych części, kiedy to detale przechodzą przez proces obróbki cieplnej jeden po drugim, umożliwia pełną integrację z produkcją w linii, równolegle z urządzeniami CNC. Metoda eliminuje także oprzyrządowanie do obróbki cieplnej, koszt i czas logistyki materiałów, a także skraca cykl produkcyjny. Ponadto, powtarzalność wyników hartowania wraz z kontrolą i redukcją zniekształceń daje duży potencjał zmniejszenia kosztów obróbki ciężkiej.

Dodatkowo, każda część jest monitorowana podczas obróbki cieplnej, co zapewnia dokładne raportowanie ze 100% identyfikowalnością i kontrolą jakości.

System i zastosowana technologia są bezpieczne, czyste i przyjazne dla środowiska.