VECTOR 3D: вакуумная печь для термообработки металлов после процессов аддитивного производства
Линия продуктов для термообработки металлов, разработанная с учетом специфики технологий 3D-печати.
Линия печей Vector 3D – это решение, предназначенное для всех типов процессов аддитивного производства из металлов. Оборудование спроектировано для проведения термообработки широкого ассортимента изделий, изготавливаемых методом аддитивного производства (3D-печати).
Оборудование следует адаптировать в зависимости от технологии печати, сферы деятельности, используемого материала или объемов производства, что позволит повысить производительность процесса и улучшить параметры напечатанных деталей.
В технологии Binder Jetting огромное внимание уделяется системам удаления связующего и совершенствованию параметров процесса, в особенности распределению температуры. Оба аспекта оказывают огромное влияние на качество готового изделия и его параметры.
Технология лазерного спекания позволяет печатать элементы из таких материалов, как легированные стали, алюминий и титан. Термообработка такого типа деталей должна выполняться в бескислородной атмосфере. Именно поэтому такие параметры как натекание и уровень вакуума играют ключевую роль в печах, предназначенных для рынка аддитивного производства.
Это основные параметры, которые помогают добиться требуемой молекулярной структуры и желаемого уровня чистоты детали.
Процесс термообработки проводится в контролируемых условиях, что помогает добиться требуемых параметров напечатанных деталей. Требовательные отрасли, например авиационная, медицинская и автомобилестроительная промышленность, имеют четко определенные потребности, и печь должна их удовлетворить.
.
Основные параметры продукта:
/ возможность выполнения процессов удаления связующего, спекания, отжига и других процессов в одной печи;
/ рабочее пространство от 250x250x400 до 900x900x1200 мм;
/ температура 1500 оC позволяет обрабатывать различные материалы;
/ отличное и равномерное распределение температуры +/-5 оC (+/-3 оC с клеткой);
/ вакуум 5×10-2 мбар;
/ очень хороший параметр натекания 1×10-3 мбар*л/с, обеспечивающий оптимальную бескислородную среду, столь важную для многих типов процессов;
/ многоуровневая система удаления связующего и защиты печи;
/ многочисленные дополнительные опции:
- вакуум с возможностью расширения до 5×10-5 мбар;
- быстрое охлаждение даже до 15 бар;
- возможность применения парциального давления различных газов: азот, аргон, водород, аммоний, ацетилен;
- выбор между камерой и графитовой или металлической клетью;
/ компактная конструкция, позволяющая ввести печь в эксплуатацию после подключения технологических сред;
/ минимальный расход технологических газов;
/ быстрый, чистый и экономически выгодный процесс;
/ отсутствие открытого пламени и горючих газов;
/ полное отслеживание процесса благодаря наличию систем PLC/IPC;
/ быстрое охлаждение, что влияет на уменьшение продолжительности времени цикла;
/ высокий уровень вакуума;
/ эффективная система удаления связующего = более высокий уровень чистоты процесса и увеличенный срок службы печи;
/ конструкция, которая уменьшает продолжительность очистки и периодичность техобслуживания.
/ Автомобилестроение,
/ Медицинская промышленность,
/ Разработка прототипов
/ Может применяться везде там, где создаются металлические элементы…
/ спекание,
/ отжиг для снятия напряжения,
/ старение,
/ отжиг.
/ вакуум в качестве защитно-технологической атмосферы исключает необходимость использования вредных технологических газов и выброс их в окружающую среду,
/ отсутствие выбросов CO₂, отсутствие использования ископаемого топлива,
/ использование газа для охлаждения (азот, аргон), получаемого и возвращаемого в воздух, нейтрального для окружающей среды,
/ усиленная теплоизоляция экономит электроэнергию (около 20%),
/ высокая энергоэффективность используемых электрических компонентов (двигатели класса IE3, инверторное управление и т. д.),
/ применение систем и алгоритмов, ограничивающих потребление энергии и технологических факторов (насосная, нагревательная система и система охлаждения),
/ отсутствие выброса вредных веществ,
/ снижение закалочных деформаций и затрат на механическую обработку,
/ исключение промывки деталей после термической обработки.
